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国产哥：总部位于上海的3D打印材料供应商Polymaker和意大利电动汽车公司XEV声称他们生产出世界上“第一款大规模生产的3D打印电动汽车”。
在中国上海3D打印文化博物馆举办的一场活动中，两家公司展示了他们的概念，他们说这可能是将3D打印技术应用到主流生产中的“里程碑式产品”。双方合作生产的3D打印电动车，最早从明年第二季度开始在中国市场出售。
该汽车制造商将车款车称为LSEV，制造需要大约3天，是第一款量产型打印汽车。
Polymaker联合创始人兼首席执行官罗晓芳在评论该产品时说，这款车是第一个使用3D打印的“真正”大规模生产项目。“我的意思是说，还有很多其他公司使用3D打印技术生产。但在规模、规模和强度方面，没有什么能与XEV相比。”罗晓芳解释道。
财富杂志报道了类似新闻，报道中称，该车最高时速达到70kph，车程达到150公里。消费者可以从明年开始购买这款车，售价降到10,000美元。
据XEV首席执行官斯坦利介绍，该项目的目标是设计一款小型电动汽车，可实现C2M(客户对制造商)的制造。“为了实现这一目标，它需要大规模定制生产、快速且具有成本效益的研发以及生产能够提高燃油效率的轻型部件的能力。”斯坦利解释说。
Polymaker被选为战略合作伙伴并在材料解决方案和后处理选项方面帮助XEV，作为XEV的一部分，它为XEV开发了大量的工程塑料。由于合作，已完成的电动汽车仅重450公斤，比一般大小的汽车要轻很多。除了底盘、座椅和玻璃外，所有可见部件都是使用3D打印的专用的聚能材料制作的。
这两家公司表示:“与传统的生产系统相比，这种生产转变导致投资成本降低了70%以上。”据报道，虽然传统的汽车模型研发过程大约需要3-5年的时间，但XEV说它只需要3-12个月就能完成一个新的设计。对此Polymaker也提出了解决方案，以帮助表面处理和颜色。
LSEV”预计今年12月开始进行小批量生产。在正式投产前，XEV公司已经获得大批量采购订单，数目高达7000辆，其中包括意大利国家邮政、法国ARVAL等国际客户。
此前，XEV电动车在欧盟有史以来最大的科研项目——“地平线2020” 智能电动车项目竞标中战胜了奥迪、雷诺、菲亚特等传统汽车巨头。
当前，3D打印技术已经被汽车企业较为普遍的引入，但其应用基本都是用来做模型、零件或是概念车等。而XEV公司与Polymaker通过战略合作，已经成功地创建出3D打印技术为核心的电动车生产线。
报道还称，XEV降低了汽车零部件和组件的数量，从2,000个降低到57个，都是采用最新3D打印技术生产。唯一可见的零部件是底盘、座椅和玻璃，这些不是3D打印生产的。
去年，3D打印咨询机构Wohlers Assoicates报道称，汽车业目前占据整个3D打印市场的15%，居于电子产品（12.8%），航天（18.2%）和工业及商用机械（18.8%）之后。
有些零部件专门用3D打印生产，不仅得到供应商和制造商的青睐，用于装配厂生产，而且还在后市场替换件方面广泛应用，自动打印零部件。
3D打印是一种制造工序，在这个过程中，各种材料在电脑的控制下进行结合或固化，从而创造出三维物体。从技术上来说，这种制造工序往往会缩短研发时间，并能为客户提供量身订制的产品。
报道称，成立不足一年的XEV是郭晓正和一些中国业内人士的智慧结晶。他们称能在仅仅4个月内制造出一个新模型。
LSEV主要是用聚酰胺（即尼龙）制造的。郭晓正说，XEV已与上海聚复材料科技有限公司进行合作，通过更新材料使汽车变得更灵活、更稳定。
报道称，这种双座汽车仅重450千克，几乎是同等大小的常规汽车重量的一半。
一条生产线——包括3D打印机和组装设施——每年将能制造500辆汽车。
郭晓正说：“我们可以在一个工业基地拥有几条生产线。它们很容易设立，而且造价不贵。”
报道称，一批初创企业都有着雄心勃勃的中国市场扩张计划，包括在去年12月推出ES8七座电动车的蔚来，以及计划2019年开始生产艾康尼克七系电动车的艾康尼克公司。
如果参考Gartner技术成熟度曲线，那么3D打印已经度过了触发期，期望膨胀期与幻灭期，现在应该处于复苏期。在汽车领域戴姆勒、本田、宝马等大公司都已引入，并在积极的应用。但是，它们对3D打印技术的用法多是做模型、零件或是概念车等。
来源：搜狐 时间：2018-07-01
法国汽车制造商巨头标志汽车一直在认真对待3D打印技术能够为汽车行业带来的创新。之前，标志汽车还与3D打印超级轿跑Divergent签订了战略合作伙伴计划，显示了对3D打印技术的认可。
现在标志汽车正在通过其新的DS3 Dark Side版本的3D打印汽车内饰计划，从而加入了宝马汽车迈向通过3D打印实现大规模定制的阵营。
通过个性化产品实现差异化竞争
然而，虽然当前宝马大规模定制专注于更实惠的塑料制品，但标志汽车新的DS3 Dark侧面将采用钛合金3D打印内饰。直到今天，劳斯莱斯或布加迪的豪华车才开始使用钛3D打印零件，而标志汽车在中级汽车上应用金属3D打印将进一步推动金属3D打印市场的发展。
DS3 Dark Side将技术与风格融为一体，采用参数化设计和钛合金3D打印技术，用于室内开口控，不仅能让内饰充满个性化风格，这款车甚至还提供3D打印配件，如独特的钥匙。
该项目将3D打印和大规模定制作为一种手段，以增加标志集团内新型DS汽车细分市场的优势。零件的增材制造过程是与总部位于巴黎的3D打印服务提供商Spartacus 3D密切合作的，该公司使用EOS系统对零件进行3D打印。
改变产品，塑造风格
之前我们介绍过通用汽车正在采用欧特克(Autodesk)的创成式设计软件对车内零部件进行优化设计，他们计划在大约一年内在车内安装这些零件，也就是说通用汽车要将3D打印运用到制造领域。
当然虽然通用汽车的决心很大，他们也看到了3D打印尤其是当前粉末床金属3D打印在进入到汽车零件生产领域的挑战，汽车是一种关注效率和经济性的产业，如何将产量从小批量的十几个增加到至少每年100万个。在3D打印能够打破这个百万产能障碍之前，3D打印对于进入到汽车的生产线方面将一直处于死胡同。
宝马和标致汽车则另辟蹊径，在通用汽车探索将3D打印用于功能零件的生产之时，他们则将3D打印用在了更为“显眼”的领域。
虽然，宝马i8 Roadster的后备箱支架并非为车主个性化定制的，但是这些外观别致的3D打印零件的确给车主带来个特殊的心理感受，而如果从减重的层面上看，这样的零件虽说实现了一定程度的减重，但比起所营造的科技范儿来说，减重的意义反而变得微不足道了。
通过对整体价格影响甚微的局部零件的风格化设计，为整体产品带来风格差异化，这的确为商业社会开辟了另外一种创新思路。
个性化定制，渐行渐近
汽车零部件的小批量定制化生产，是为消费者提供汽车个性化服务强有力的后盾。我们知道，在目前的汽车零部件大规模生产模式下，小批量、个性化生产的制造成本和时间成本都是昂贵的。因此，谁能掌握经济、高效，灵活的小批量生产技术，建立起高效的定制化服务体系，谁就能在汽车定制化服务市场中握有主动权。
其中宝马的MINI汽车通过3D打印技术，提供汽车零部件个性化定制服务。利用3D打印技术，MINI 的定制化服务将推向新的水平。
随着标志汽车的加入，我们可以看到3D打印在汽车个性化定制服务领域，从塑料产品到金属产品正在获得进一步的发展，这或许将推动一种新的汽车市场竞争策略的形成。
来源：菠萝三维 时间：2018-07-24
